一、卧式吐丝机结构参数的确定（论文文献综述）
汪洋[1]（2020）在《基于卷积神经网络的回转窑减速机轴承故障诊断》文中提出工业系统的稳定性与安全性在生产过程中尤为重要,健康的设备运转在工业生产中决定了产量效益。因而建立有效的设备稳定监测系统是必然选择。随着数据信息的容量提升,常规信号处理的特征提取与状态诊断不能满足数据要求。专家经验模式处理扩容信息所需时间长,通用性不能有效保证。随着大数据的发展,可以利用数据信息优化自身结构,学习到更多数据特征。本文结合大数据优化策略,转变数据容量的影响,为数据故障诊断提供思路。本文以回转窑减速机轴承为研究对象,提出了利用卷积神经网络框架的轴承故障诊断模型DSCNN-GRU。首次将图像处理的深度可分离卷积用于一维振动信号研究当中。针对模型结构提出参数设计准则,并优化训练参数。结构运作是将原始振动信号数据直接通过数据划分、编码及标准化后输入模型,利用两层宽卷积与四层细卷积对长序列数据进行特征提取,下采样后的短序列输入GRU层,最后输出分类结果。训练完成后通过变负载测试和实测信号验证,旨在分析模型在变负载与噪声干扰情形下的泛化能力。提出利用时间卷积网络框架的DSTCN模型。可改善训练速度,减少网络参数,结构中通过堆叠变更的TCN残差块,利用扩张卷积增强了感受野,在不影响准确率的情形下简化了多层卷积结构。通过对比两模型的训练与测试效果,分析总结模型特点。为探究模型的性能,本文通过可视化技术理解模型结构及学习过程,将数据信息图像化表示,清晰的表述卷积神经网络的层次信息。包含对卷积核、卷积层输出与分类输出等可视化分析,从而获得对结构流程的直观表达。
杜守森[2]（2016）在《高速线材生产线吐丝部位的优化与实现》文中认为随着市场需求的扩大,钢铁生产企业急需提升产品质量和产量。公司从国外引进了第四条摩根高速生产线,在2012年已经建成并投入使用。以打造具有突出竞争优势的现代化临海钢铁企业为发展目标,加大设备更新力度,所生产的高品质钢材受到广泛好评。高速摩根生产线已经发展到六代,代表世界先进生产设备水平,其主要生产设备有:煤气加热炉、17架粗轧机、4架预精轧机、8架精轧机、4架减定径机组、摩根吐丝机、风冷线、集卷站、风冷线设备和起重运输设备。本课题主要是对高速线材轧制生产线吐丝部位的生产原理、设备运行状况、设备的故障分析等方面提出优化和改进。结合公司实际生产中吐丝机振动超标、轴承过热、吐丝机前导板磨损等问题进行研究。根据吐丝机生产设备的发展,可行性进行改进分析。文中以摩根高速线材生产线吐丝部位为研究样本,分析影响吐丝机生产的因素,提出改造方案,实施改造,创造效益。由介绍吐丝机工作原理入手,从振动分析、动平衡分析、轴承失效分析、吐丝盘磨损分析等方面提出改进修复方案,最后结合公司改进后的实际效果加以论述得出结论。本次优化设计在2015年4月正式应用,经过一年多的实际生产检验,结果表明设备运行稳定且较改进之前的设备在生产效益方面有明显提升,为公司搬迁后的正常生产打下了良好的基础。
周晓波[3]（2016）在《吐丝机转子动平衡研究与软件设计》文中提出转子是旋转机械的关键零部件,不平衡转子高速运行时,产生较大的不平衡力是导致机械设备振动、噪声、机构破坏的主要原因。目前,对于结构基本对称的转子,因加工制造或安装过程中的误差引起的微小不平衡量,可通过现场动平衡得以消除。然而,对于结构复杂、不对称、高速、大质量的吐丝机转子,虽然理论上可以采用现场动平衡的方法进行配平,但由于转子自身结构和吐丝机空间位置的限制,较大的初始不平衡量可能导致转子进行现场动平衡时配重块无法固定到转子的合理位置。因此,必须从转子的设计着手,在功能及结构设计初步完成之后,运用动力学理论,从理论上对吐丝机转子进行动平衡,消除转子的原始不平衡量。本课题以重庆大学与某设计咨询公司的横向课题为依托,针对上述问题从以下几个方面展开研究:（1）对吐丝机样机进行振动测试和频谱分析,找出吐丝机产生振动的主要原因。运用动力学理论对吐丝机转子进行研究,通过对吐丝机结构分析,采用传统解析计算和有限元模态分析,计算其临界转速,并得到吐丝机的振型,从而判定吐丝机转轴属性;（2）通过Solid Works建立吐丝机转子的三维模型,并作合理简化,选用有限元前处理软件MSC.Patran与Samcef Rotor求解器对其进行不平衡响应分析,研究转子在某一给定不平衡量的敏感程度,结合吐丝机结构得到了合适的平衡平面;（3）运用刚性转子动平衡基本理论,精确计算出指定平衡平面上配重块的大小及方位角。在吐丝机样机进行现场动平衡时,将配重块固定到吐丝机转子上,最终使吐丝机转子在最高工作速度时的振动指标达到设计要求;（4）在理论研究的基础上,利用Visual Studio软件开发平台,结合Solidworks API编程,开发了“吐丝机转子动平衡计算分析软件”,替代了大部分繁重的工作,节省了大量的人力分析成本,提高工作效率。通过本课题的研究,LHCD20吐丝机转子只需23个小时的现场动平衡即达到了设计要求,具有较为重要的工程实践价值,可用于指导非对称旋转设备转子的设计及现场动平衡工作。
谷慧勇[4]（2013）在《高强钢筋多辊矫直止转筋系统研究与有限元模拟》文中提出为建设资源节约型、环境友好型社会，提高大型建筑物的安全性，高强钢筋已成为高层建筑及重大基础设施钢筋混凝土用钢的主体。在辊式开卷矫直过程中容易出现钢筋绕自身轴线转动（转筋）现象，从而影响矫直精度。止转筋技术一直是钢筋辊式矫直研究中的一个难点。实践证明三辊止转辊系对普通钢筋具有较好的止转效果，但在矫直高强钢筋时，由于接触应力较大，易造成矫直后的钢筋表面严重划伤。本文基于多段变形统一曲率的设计方法，提出一种多辊矫直止转筋机构，并对其止转筋与等曲率机理进行系统研究与模拟验证。本文对高强钢筋生产过程吐丝环节进行研究，分析吐丝及冷却过程钢筋力学性能变化，揭示钢筋开卷过程弹复扭转产生的原因，推导钢筋扭转角度解析式。在对钢筋弹复扭转过程力学分析基础上，建立钢筋弹复扭矩方程，确定钢筋开卷矫直弹复力矩的精确值。提出多辊矫直止转筋机构，并进行参数计算和结构设计。以压弯条件和接触强度条件确定辊径值，依据辊径及钢筋压弯大变形条件确定辊距及各止转辊在正常工作时的轴心位置坐标。运用弹塑性变形理论与材料力学相关知识，通过受力分析计算出止转辊施加于钢筋的作用力，采用有限差分法计算得出上止转辊的压下量，利用赫兹接触公式计算得出上夹送辊的弹性压下量，通过力学分析得到止转筋条件。深入分析大变形等曲率原理，推导得出钢筋通过多辊矫直止转筋机构之后的统一曲率值。运用ANSYS/LS-DYNA非线性有限元分析软件，分别模拟分析多辊和三辊止转筋过程及多辊等曲率过程。通过对比分析多辊与三辊止转筋过程的止转效果及钢筋变形情况，证明多辊止转筋的优越性。模拟多辊等曲率过程，验证多辊矫直止转筋机构具有统一钢筋曲率功能。
王娟娟[5]（2013）在《高线控轧控冷穿水冷却控制系统的研究》文中认为控轧控冷是控制轧制和控制冷却的总称,是一种比较适合于低碳微合金钢的轧制工艺。控轧控冷技术是一种节约稀有合金,简化冶炼工序,降低能耗的先进技术。它通过对钢材轧制工艺过程的控制来充分挖掘钢材性能潜力,有效提高钢材的机械性能,从而为钢材生产企业带来巨大的经济效益。在国外,通过控轧控冷的方法在钢材生产企业有着广泛的应用,其理论及控制模型也日益完善,钢材成材质量也趋向稳定。在国内也对钢材的控轧控冷过程进行了大量的研究并且在某些钢材生产企业进行了应用,但是应用的结果并不十分理想,虽然也对钢材机械性能的提高产生有益的影响,但是机械性能提高的幅度非常有限。此外,影响该方法广泛应用的另一个主要原因是钢材轧制过程非常复杂导致控轧控冷的实际效果不稳定。随着技术的进步,新出现的模糊控制和神经网络控制为实现控轧控冷的稳定控制提供了新的理论基础,也为解决这类难以控制的问题带来了新思路。本文首先对钢材轧制过程的金相变化进行了分析,明确控轧控冷在钢材轧制过程中所起的作用及其对钢材性能所带来的影响。在此基础上通过采用三维建模的方法及采用流体分析仿真软件对钢材轧制穿水冷却过程进行深入分析。通过设定与实际冷却过程相符的初始条件和边界条件,获得轧件在冷却过程中的瞬态温度场分布,分析冷却时间、水压、水流量、水温对温度场的影响。通过对钢材轧制穿水冷却过程进行的定性和定量的分析,从而得出与控制系统相关的主要技术参数要求。本文完成了轧制过程穿水冷却总体方案的设计,设计了轧制过程穿水冷却监控系统,采用了神经网络控制技术,完成对轧制过程穿水冷却的控制,并完成了管理系统的主程序设计、监控界面的设计,上位机软件采用C#语言编程,程序设计采用了模块化、结构化的编制方法,使系统具有操作简单、功能齐全、便于管理等功能。
姚双吉[6]（2006）在《高速线材吐丝机吐丝管空间曲线研究及吐丝质量改进》文中指出自上世纪八十年代以来,我国陆续从国外进口了多套高速线材生产线。但作为设计制造吐丝机的最核心技术——吐丝管空间曲线方程等相关参数外商均不提供。吐丝机吐丝质量差、吐丝管使用寿命短与吐丝管空间曲线是否合理有着最直接的关系。国内线材生产厂家由于没有吐丝管曲线方程的信息,在怀疑吐丝管设计曲线存在问题时只能以试验方式对其进行改造,这样不但费时费力且难以找到问题存在的根源。因此,如何得到精确的吐丝管曲线方程,并对吐丝管的曲率、速度、受力情况进行分析是解决这一问题的关键。本文通过分析线材在吐丝机吐丝过程中的速度与受力情况,建立了完整的理论体系,给出了线材在吐丝管中运动时的各分速度和所受各力的计算方法。利用精密测量设备——三坐标测量仪,测量得到唐钢高线吐丝机现场使用的吐丝管空间曲线,并用数学方法拟合回归得到该吐丝管的曲线方程。从吐丝管的曲率变化及线材在吐丝管内的速度和受力变化情况等几方面进行分析,从中找到了唐钢吐丝机吐丝质量差的多方面原因。在满足线材在吐丝管内运动条件及在吐丝管入口和出口处的边界条件下,建立了柱面坐标的吐丝管曲线方程表达式,设计出一条符合现场生产条件的吐丝管空间曲线,与实际吐丝管曲线进行了对比。并对唐钢高线吐丝机在生产过程中出现的问题进行了分析研究,并实施了现场改造,取得了明显的实际效果。选择具有理论和工程实际意义高速线材吐丝机吐丝管空间曲线为研究课题,不仅对设计研制吐丝机有重要理论意义,而且对于高速线材厂在生产实践中的吐丝机技术改造也具有非常重要的实际意义和应用价值,具有一定的工程指导意义。
牛亚然[7]（2004）在《预应力钢丝用热轧盘条实验研究》文中研究指明本文针对南钢生产预应力钢丝用高碳热轧盘条存在的技术和质量问题，从预应力钢丝拉拔断裂原因分析入手，经实验室与生产现场实验研究以及生产验证，得出以下主要结论： 预应力钢丝拉拔断裂的原因是金相组织不合理，由索氏体、屈氏体和少量的贝氏体的混合组织组成，并有马氏体产生；钢丝芯部马氏体含量大于边部马氏体含量，是由于锰的严重偏析所致。 预应力钢丝用77B热轧盘条中沿轴向存在的条带中富集碳、锰，且含有显微裂纹和孔洞，是连铸坯凝固过程中成分偏析与凝固缩孔、疏松等缺陷造成的。 铌在加入量范围内（＜0.040％）对枝晶有强烈的细化作用，显着减小碳偏析；钒在加入量范围内（0.060％～0.095％），显着减小碳偏析；钛在加入量范围内（＜0.020％）对碳偏析影响不明显，但显着减轻锰偏析；钒、铌、钛都在不同程度上减轻锰、硅、磷、硫的偏析。 采用改造后的生产线与合理的成分范围，控制开轧温度1000～1050℃，终轧温度≤850℃，吐丝温度820～850℃，冷却速率范围10～13℃／s，成功生产出Φ13mm预应力钢丝用77B热轧盘条，并已实现正常工业化生产。
张卫权[8]（2002）在《柳钢连铸坯全“一火成材”建设及后续工程技术研究》文中研究表明柳钢在1997年转炉钢实现了全连铸。而轧钢系统除中板厂实现了“一火成材”外，其他轧钢厂仍为“二火成材”。如何利用已有的设备进行适当的改造实现连铸坯全“一火成材”，达到节能降耗、提高成材率、提高经济效益之目的，是摆在我们面前的重要研究课题。公司经过对“一火成材”技术研究，发现柳钢具有实现用连铸坯全“一火成材”的条件，为此，“九五”期间，柳钢对中型厂、小型厂、线材厂分别实行了“一火成材”技术改造，并通过调整与优化轧钢系统的工艺结构和品种结构。 吸取了“一火成材”成功的经验，公司又对热送热装技术进行了研究和应用，也获得了热送热装技术改造的成功。 柳钢公司虽然在近两年来的技术和设备现代化的研究和应用过程中步子小了，显现出落后，但柳钢公司一直没有停止过对现代化技术和设备的研究和应用，并成功地应用在中板厂和小型连轧棒材的改造。 柳钢面对市场和形势的严峻性，及时对已制订出了“十五”规划做了重大的调整，高速线材现代化改造项目研究与设计就是“十五”规划高新技术、现代技术和设备在柳钢进入广泛应用的开始。高速线材改造方案设计是建立在高水平之上的一次改造：单线年产60万t。轧制成品线速度120m／s，关键设备是引进世界最先进水平装备，集现代技术和设备于一体，突出代表以计算机、现代通信技术和信息技术应用在其中。
闫连生,秦军[9]（2000）在《卧式吐丝机结构参数的确定》文中研究说明对影响卧式吐丝机的主要结构参数进行了分析,确定了“S”管的安装角度、吐丝盘螺距的参数,以及吐丝机的平衡问题,具有普遍的指导意义。
刘发强,杨仁金[10]（1986）在《吐线机设计的初步探讨》文中提出 六十年代线材生产出现了45°悬臂式高速无扭线材轧机和斯太尔摩控制冷却线。这两大专利的应用及其不断完善,使线材产量、质量有了飞速的提高,带来了生产的巨大变革。目前,线材生产正向着连续、高速、优质、重卷、高精度与高度自动化方向发展。
二、卧式吐丝机结构参数的确定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、卧式吐丝机结构参数的确定（论文提纲范文）
（1）基于卷积神经网络的回转窑减速机轴承故障诊断（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 回转窑减速机故障机理 |
| 1.3 轴承故障诊断方法研究现状与分析 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 卷积神经网络研究现状 |
| 1.5 研究简析 |
| 1.6 论文主要研究内容 |
| 第二章 轴承振动信号预处理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数据采集 |
| 2.3 数据预处理 |
| 2.3.1 数据增强 |
| 2.3.2 独热编码 |
| 2.3.3 数据标准化 |
| 2.4 数据集划分 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 卷积神经网络轴承故障诊断结构 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 卷积神经网络结构 |
| 3.2.1 卷积层 |
| 3.2.2 激活层 |
| 3.2.3 池化层 |
| 3.2.4 全连接层与输出层 |
| 3.2.5 损失函数 |
| 3.3 卷积神经网络误差反传 |
| 3.3.1 卷积层反向传播 |
| 3.3.2 池化层反向传播 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于DSCNN-GRU结构的轴承故障诊断模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 过拟合优化结构 |
| 4.2.1 BN批量归一化 |
| 4.2.2 L2正则化 |
| 4.2.3 Dropout层 |
| 4.3 自适应梯度优化 |
| 4.3.1 Adam算法 |
| 4.3.2 跟踪梯度策略优化Adam |
| 4.4 DSCNN-GRU模型故障诊断研究 |
| 4.4.1 深度可分离卷积 |
| 4.4.2 门控循环单元 |
| 4.4.3 DSCNN-GRU结构与参数设计 |
| 4.4.4 数据集训练与测试 |
| 4.4.5 现场采集信号抗噪性能测试 |
| 4.5 DSCNN-GRU模型可视化分析 |
| 4.5.1 首层卷积核可视化 |
| 4.5.2 首层卷积输出特征表达 |
| 4.5.3 卷积中间层输出激活可视化 |
| 4.5.4 卷积层输出分类T-SNE可视化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于DSTCN结构的轴承故障诊断模型 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 时间卷积结构研究 |
| 5.2.1 全卷积与因果卷积 |
| 5.2.2 扩张卷积 |
| 5.2.3 残差模块 |
| 5.3 DSTCN结构的轴承故障诊断模型 |
| 5.3.1 DSTCN结构设计 |
| 5.3.2 数据集训练与测试 |
| 5.3.3 抗噪性能测试 |
| 5.4 DSTCN故障诊断模型可视化分析 |
| 5.4.1 残差块输出T-SNE可视化 |
| 5.4.2 Tensor Board可视化 |
| 5.4.3 测试集输出分类可视化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（2）高速线材生产线吐丝部位的优化与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的意义和内容 |
| 1.2.1 研究的意义 |
| 1.2.2 研究的内容 |
| 1.3 吐丝机的发展概况及存在的问题 |
| 1.3.1 吐丝机的发展现状 |
| 1.3.2 吐丝过程存在的问题 |
| 1.4 吐丝盘导板磨损研究的现状和基本理论 |
| 1.4.1 磨损定义及分类 |
| 1.4.2 磨损主要影响因素 |
| 1.4.3 磨损失效过程 |
| 1.4.4 零件磨损失效检测 |
| 1.4.5 常见机械零件摩擦副的磨损形式与磨损机理 |
| 第2章 吐丝机振动超标的分析及优化 |
| 2.1 振动分析概述 |
| 2.1.1 吐丝机的基本情况 |
| 2.1.2 吐丝机的设备组成 |
| 2.1.3 吐丝机的动力学模型及求解 |
| 2.2 动平衡下的高线吐丝机振动分析 |
| 2.3 吐丝机减振优化措施 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 吐丝盘损坏形态分析及自主修复 |
| 3.1 吐丝盘磨损失效的机理 |
| 3.2 吐丝机上吐丝盘的损坏过程 |
| 3.3 吐丝盘的自主修复实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 吐丝机轴承失效分析及优化 |
| 4.1 吐丝机轴承的载荷 |
| 4.1.1 轴承最大负荷的计算 |
| 4.1.2 校验轴承的额定动载荷 |
| 4.1.3 轴承施加在滚动体上的最大负荷 |
| 4.2 轴承优化改进 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 夹送辊弯管形式优化 |
| 5.1 吐丝机前弯管概况 |
| 5.2 吐丝机前弯管的改进措施 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 设备整体维护方式的优化 |
| 6.1 设备维护标准 |
| 6.2 设备润滑和维护标准 |
| 6.3 维修作业标准 |
| 6.4 设备维修技术标准 |
| 6.5 设备常见故障、原因及处理方法 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）吐丝机转子动平衡研究与软件设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 吐丝机简介 |
| 1.2.1 吐丝机结构及工作原理 |
| 1.2.2 吐丝机振动的原因 |
| 1.2.3 解决吐丝机转子不平衡的途径 |
| 1.3 动平衡理论的发展 |
| 1.4 吐丝机动平衡的发展 |
| 1.5 本论文的研究内容 |
| 2 动平衡基本理论 |
| 2.1 转子的分类 |
| 2.2 刚性转子动平衡分析 |
| 2.2.1 转子不平衡的分类 |
| 2.2.2 静平衡和动平衡的适用条件 |
| 2.2.3 刚性转子的两面平衡原理 |
| 2.3 柔性转子动平衡 |
| 2.3.1 模态平衡法 |
| 2.3.2 影响系数法 |
| 2.4 动平衡标准及评价 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 吐丝机转轴振动测试及动力学分析 |
| 3.1 吐丝机振动测试 |
| 3.2 吐丝机转轴属性判断 |
| 3.2.1 依据吐丝机结构直观判断 |
| 3.2.2 传统方法求解吐丝机转轴临界转速 |
| 3.2.3 吐丝机有限元模型建立 |
| 3.2.4 模态分析计算结果 |
| 3.3 吐丝机转子不平衡响应分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 吐丝机转子动平衡的基本原理及流程 |
| 4.1 通过SolidWorks软件获取模型数据 |
| 4.2 列写平衡方程确定配重平面 |
| 4.3 依据不平衡力矩判定配重块的相位 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 吐丝机转子不平衡量校正 |
| 5.1 配平前的吐丝机动力学分析 |
| 5.2 在SolidWorks软件中处理模型并获得相应数据 |
| 5.3 配重块形状参数确定 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 吐丝机转子动平衡软件设计 |
| 6.1 软件编写中的关键技术简介 |
| 6.1.1 基于SolidWorks API获取质量属性 |
| 6.1.2 TeeChart图表控件简介 |
| 6.2 软件特点及功能界面展示 |
| 6.2.1 软件特点说明 |
| 6.2.2 软件功能界面展示 |
| 6.3 转子动平衡软件验证 |
| 6.3.1 双面动平衡验证 |
| 6.3.2 单面动平衡验证 |
| 6.3.3 吐丝机转子动平衡验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间参加的项目 |
（4）高强钢筋多辊矫直止转筋系统研究与有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 辊式矫直技术的发展概况 |
| 1.2.1 国外辊式矫直技术的发展概况 |
| 1.2.2 国内辊式矫直技术的发展概况 |
| 1.3 钢筋止转理论及止转机构研究成果 |
| 1.3.1 钢筋止转理论研究成果 |
| 1.3.2 钢筋止转机构研究成果 |
| 1.4 课题研究的主要内容和方法 |
| 第2章 钢筋开卷弹复扭转产生机理 |
| 2.1 吐丝及冷却过程分析 |
| 2.1.1 吐丝机的作用与结构 |
| 2.1.2 吐丝管曲线的数学模型 |
| 2.1.3 吐丝及冷却过程钢筋力学性能变化 |
| 2.2 钢筋扭转弹复过程分析 |
| 2.2.1 钢筋扭转过程分析 |
| 2.2.2 钢筋正向扭转受力分析 |
| 2.2.3 钢筋弹复受力分析 |
| 2.2.4 钢筋弹复角度和正向扭转角度之间关系 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 多辊矫直止转筋机构设计 |
| 3.1 多辊矫直止转筋机构方案设计 |
| 3.2 多辊矫直止转筋机构参数确定 |
| 3.2.1 多辊矫直止转筋机构辊径计算 |
| 3.2.2 多辊矫直止转筋机构参数计算 |
| 3.3 多辊矫直止转筋机构结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 多辊矫直止转筋机理研究 |
| 4.1 钢筋受力分析 |
| 4.2 上止转辊与上夹送辊压下量求解 |
| 4.2.1 有限差分法简介 |
| 4.2.2 钢筋弯矩比与弹曲比拟合关系式 |
| 4.2.3 上止转辊压下量求解 |
| 4.2.4 上夹送辊弹性压下量求解 |
| 4.3 多辊止转筋机理研究 |
| 4.4 多辊等曲率研究 |
| 4.4.1 大变形等曲率原理 |
| 4.4.2 多辊等曲率分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 多辊止转筋与等曲率过程数值模拟 |
| 5.1 多辊止转筋过程有限元模拟 |
| 5.1.1 多辊止转筋分析设置 |
| 5.1.2 多辊止转筋求解控制 |
| 5.1.3 多辊止转筋结果分析 |
| 5.2 三辊止转筋过程有限元模拟 |
| 5.2.1 三辊止转筋分析设置与求解控制 |
| 5.2.2 三辊止转筋结果分析 |
| 5.3 多辊等曲率过程有限元模拟 |
| 5.3.1 多辊等曲率分析设置与求解控制 |
| 5.3.2 多辊等曲率结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）高线控轧控冷穿水冷却控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 高速线材控轧控冷国内外研究现状 |
| 1.3 高速线材控轧控冷工艺流程 |
| 1.3.1 线材控轧控冷工艺流程 |
| 1.3.2 线材控制冷却工艺的类型 |
| 1.3.3 线材精轧后控冷系统分析 |
| 1.4 自动控制发展 |
| 1.4.1 传统控制 |
| 1.4.2 模型预测控制 |
| 1.5 论文内容及结构 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 钢材轧制过程金相分析 |
| 2.1 钢材的各种组织结构 |
| 2.2 钢材(线材)轧制工艺流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 穿水冷却过程温度场及流场分析 |
| 3.1 线材穿水冷却过程的传热分析 |
| 3.1.1 水冷时的沸腾换热现象 |
| 3.1.2 高线穿水过程的换热分析 |
| 3.2 高线穿水冷却过程换热系数的确定 |
| 3.3 穿水冷却的流场分析 |
| 3.4 对线材进行热分析 |
| 3.4.1 有限元模型 |
| 3.4.2 加载、求解、后处理 |
| 3.5 FLOWORKS仿真计算 |
| 3.5.1 COSMOS FLOWORKS的基本设置 |
| 3.5.2 FLOWORKS的仿真计算结果 |
| 3.6 流场仿真结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 控制算法研究 |
| 4.1 传统PID控制率 |
| 4.2 人工神经网络控制 |
| 4.3 基于高级语言与PLC的双层控制系统设计 |
| 4.3.1 系统简介 |
| 4.3.2 高级语言程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 控制系统硬件及软件设计 |
| 5.1 穿水冷却控制系统 |
| 5.2 控制系统硬件设计 |
| 5.2.1 控制系统结构 |
| 5.2.2 控制系统的硬件配置 |
| 5.2.3 控制系统的控制器(西门子S7-300) |
| 5.3 控制系统的软件设计 |
| 5.3.1 S7-300编程软件 |
| 5.3.2 组态软件-WINCC系统 |
| 5.3.3 PLC控制程序设计 |
| 5.4 管理软件设计 |
| 5.4.1 管理软件的功能 |
| 5.4.2 上位机管理界面设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）高速线材吐丝机吐丝管空间曲线研究及吐丝质量改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的工程背景 |
| 1.1.1 高速线材轧机的发展概况 |
| 1.1.2 高速线材轧机未来发展趋势 |
| 1.2 选题意义 |
| 1.2.1 吐丝机的作用及特点 |
| 1.2.2 吐丝机常见故障及问题 |
| 1.2.3 课题来源及选题意义 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第2章 吐丝机中线材运动及动力学模型 |
| 2.1 吐丝管空间曲线描述 |
| 2.2 吐丝管中线材的运动模型 |
| 2.2.1 线材的相对运动分析 |
| 2.2.2 牵连运动分析 |
| 2.2.3 柯氏加速度分析 |
| 2.3 吐丝管中线材的动力模型 |
| 2.3.1 微段线材单元受力分析 |
| 2.3.2 吐丝机负载力矩及负载功率计算 |
| 2.4 吐丝机非稳定工作状态速度分析 |
| 2.4.1 吐丝机工作时线材的绝对速度分析 |
| 2.4.2 吐丝机非稳定工作状态速度分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 吐丝管空间曲线研究 |
| 3.1 研究吐丝管曲线的意义 |
| 3.2 测量及拟合吐丝管曲线 |
| 3.2.1 现场工艺参数表 |
| 3.2.2 实测吐丝管曲线 |
| 3.2.3 报废吐丝管的内部磨损情况 |
| 3.2.4 拟合现场吐丝管空间曲线方程 |
| 3.3 吐丝管曲线设计方法及结果 |
| 3.4 设计曲线仿真计算与拟合曲线计算结果的对比分析 |
| 3.4.1 曲线的曲率分析 |
| 3.4.2 吐丝管中线材的速度分析 |
| 3.4.3 吐丝管中线材的受力分析 |
| 3.5 影响吐丝管曲线特性的主要因素 |
| 3.5.1 送料速度对曲线特性的影响 |
| 3.5.2 吐丝机转速对曲线特性的影响 |
| 3.5.3 吐丝管轴向长度对曲线特性的影响 |
| 3.5.4 吐丝管旋转角度对曲线特性的影响 |
| 3.6 其它因素对吐丝效果的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 唐钢现场生产试验和吐丝机技术改造 |
| 4.1 现场设备及工艺流程简介 |
| 4.2 现场试验 |
| 4.2.1 试验内容和目的 |
| 4.2.2 前滑值计算 |
| 4.2.3 试验实施方案及结论 |
| 4.3 技术改造实施方案 |
| 4.3.1 延长吐丝管直线段和定型段长度 |
| 4.3.2 规范和改进吐丝管煨制工艺 |
| 4.3.3 调整夹送辊位置和夹送方式 |
| 4.3.4 改进吐丝管前弯导管 |
| 4.3.5 改善吐丝管安装方法 |
| 4.3.6 吐丝机下增延迟托爪 |
| 4.3.7 改善轧制规程等必要措施 |
| 4.4 吐丝机改造前后效果对比 |
| 4.4.1 改造前后吐丝管摩擦力和曲率对比 |
| 4.4.2 改造前后吐丝管使用寿命对比 |
| 4.4.3 改造前后吐丝效果对比 |
| 4.4.4 改造前后圈形事故时间对比 |
| 4.5 吐丝机改造效益计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）预应力钢丝用热轧盘条实验研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 1.1 预应力钢丝简介 |
| 1.1.1 预应力钢丝的应用及分类 |
| 1.1.2 预应力钢丝的质量要求 |
| 1.1.3 预应力钢丝的发展趋势和现状 |
| 1.2 预应力钢丝用热轧盘条 |
| 1.2.1 预应力钢丝用热轧盘条的技术要求 |
| 1.2.1.1 牌号和化学成分 |
| 1.2.1.2 盘条力学性能 |
| 1.2.1.3 高倍检验 |
| 1.2.1.4 表面质量 |
| 1.2.2 钢丝用热轧盘条质量存在的问题 |
| 1.3 控制轧制技术 |
| 1.3.1 控制轧制目的 |
| 1.3.2 控制轧制的工艺方案 |
| 1.3.3 控制轧制工艺参数 |
| 1.3.4 控制冷却目的及控制冷却各阶段的作用 |
| 1.3.5 控制冷却工艺参数的制定 |
| 1.3.6 轧制引起的拉拔断裂 |
| 1.4 微合金化 |
| 1.4.1 微合金化概念 |
| 1.4.2 微合金化技术发展 |
| 1.4.2.1 国外微合金化技术应用的进展 |
| 1.4.2.2 国内微合金化技术发展状况 |
| 1.4.3 微合金化元素作用原理 |
| 1.4.4 盘条用钢微合金化研究 |
| 1.5 本论文的选题背景和研究内容 |
| 1.5.1 选题背景 |
| 1.5.2 本课题研究的主要内容 |
| 2 实验研究方案与条件 |
| 2.1 研究思路 |
| 2.2 主要分析方法和实验设备 |
| 2.2.1 光学金相分析 |
| 2.2.2 SEM显微分析与能谱分析 |
| 2.2.3 力学性能分析 |
| 2.2.4 熔炼设备和辅助材料 |
| 2.2.5 酸浸实验 |
| 3 冷拔预应力钢丝断裂原因分析 |
| 3.1 拉拔断口宏观观察 |
| 3.2 夹杂物分析 |
| 3.2.1 第一种拉拔工艺断裂钢丝夹杂物分析 |
| 3.2.2 第二种拉拔工艺断裂钢丝夹杂物分析 |
| 3.3 金相组织分析 |
| 3.3.1 第一种拉拔工艺断裂钢丝金相组织分析 |
| 3.3.1.1 ψ8.04mm预应力钢丝观察 |
| 3.3.1.2 ψ7.08mm预应力钢丝观察 |
| 3.3.1.3 ψ6.34mm预应力钢丝观察 |
| 3.3.1.4 ψ5.62mm预应力钢丝观察 |
| 3.3.1.5 ψ5.00mm预应力钢丝观察 |
| 3.3.1.6 ψ4.94mm预应力钢丝观察 |
| 3.3.2 第二种拉拔工艺断裂钢丝金相组织分析 |
| 3.3.2.1 ψ8.22mm预应力钢丝观察 |
| 3.3.2.2 ψ8.02mm预应力钢丝观察 |
| 3.3.2.3 ψ7.96mm预应力钢丝观察 |
| 3.3.2.4 ψ7.10mm预应力钢丝观察 |
| 3.3.2.5 ψ7.06mm预应力钢丝观察 |
| 3.4 电镜观察与能谱分析 |
| 3.4.1 第一种拉拔工艺断裂钢丝电镜观察与能谱分析 |
| 3.4.2 第二种拉拔工艺断裂钢丝电镜观察与能谱分析 |
| 3.5 分析与讨论 |
| 3.5.1 组织分析 |
| 3.5.2 组织形成原因分析 |
| 3.6 小结 |
| 4 热轧盘条成分偏析与连铸坯凝固组织研究 |
| 4.1 热轧盘条研究 |
| 4.1.1 金相组织分析 |
| 4.1.2 电镜观察与能谱分析 |
| 4.2 连铸坯研究 |
| 4.2.1 取样方法 |
| 4.2.2 宏观组织观察与化学成分分析 |
| 4.3 分析与讨论 |
| 4.3.1 中心偏析的形成与影响 |
| 4.3.2 二次渗碳体的形成与影响 |
| 4.3.3 中心缩孔和疏松的形成与影响 |
| 4.4 改进措施 |
| 4.4.1 严格控制钢水过热度 |
| 4.4.2 控制连铸坯拉速 |
| 4.4.3 均匀二次冷却 |
| 4.4.4 扩大连铸坯尺寸 |
| 4.4.5 成分控制 |
| 4.5 小结 |
| 5 高碳钢微合金化研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 取样 |
| 5.1.2 等轴晶区比计算 |
| 5.2 微合金化元素选择 |
| 5.2.1 钒 |
| 5.2.2 铌 |
| 5.2.3 钛 |
| 5.2.4 V、Nb、Ti的复合加入 |
| 5.2.5 基本成分设计 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 铬微合金化 |
| 5.3.2 钒一元微合金化 |
| 5.3.3 钒、铌二元微合金化 |
| 5.3.4 钒、钛二元微合金化 |
| 5.3.5 钒、铌、钛三元微合金化 |
| 5.4 分析与讨论 |
| 5.4.1 微合金元素对宏观组织的影响 |
| 5.4.2 微合金元素对成分偏析的影响 |
| 5.4.2.1 微合金元素对碳偏析的影响 |
| 5.4.2.2 微合金元素对锰偏析的影响 |
| 5.4.2.3 微合金元素对硅偏析的影响 |
| 5.4.2.4 微合金元素对磷、硫偏析的影响 |
| 5.4.3 微合金元素的偏析 |
| 5.5 小结 |
| 6 生产实验研究与验证 |
| 6.1 生产线改造 |
| 6.1.1 南钢生产线介绍 |
| 6.1.1.1 精轧前预水冷箱 |
| 6.1.1.2 精轧后水冷段 |
| 6.1.1.3 风冷系统 |
| 6.1.2 现有生产线存在问题分析 |
| 6.1.2.1 加热炉 |
| 6.1.2.2 水冷线 |
| 6.1.2.3 风冷线 |
| 6.1.2.4 轧制设备 |
| 6.1.2.5 精整设备 |
| 6.1.2.6 盘重和盘条表面质量问题 |
| 6.1.3 改造方案 |
| 6.1.3.1 加热炉的改造 |
| 6.1.3.2 增加高压水除磷装置 |
| 6.1.3.3 轧制设备改造 |
| 6.1.3.4 水冷线改造 |
| 6.1.3.5 风冷线改造 |
| 6.2 生产实验方案确定 |
| 6.2.1 成分优化 |
| 6.2.2 控制轧制和冷却工艺制定 |
| 6.3 验证结果 |
| 6.3.1 化学成分 |
| 6.3.2 力学性能 |
| 6.3.3 夹杂物、脱碳层、索氏体化率 |
| 6.3.3.1 夹杂物等级评定 |
| 6.3.3.2 脱碳层 |
| 6.3.3.3 索氏体化率 |
| 6.3.4 显微组织 |
| 6.3.5 能谱分析 |
| 6.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间论文 |
（8）柳钢连铸坯全“一火成材”建设及后续工程技术研究（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 世界钢铁业的发展概况 |
| 1.1.1 20世纪下半期钢铁工业的回顾 |
| 1.1.2 21世纪钢铁工业展望 |
| 1.1.3 钢铁强国的概况 |
| 1.2 我国钢铁业的现状与未来 |
| 1.2.1 50年来我国钢铁工业的发展回顾 |
| 1.2.2 21世纪我国钢铁工业的展望 |
| 1.2.3 地方钢铁骨干企业的概况 |
| 1.3 广西柳钢集团公司的现状 |
| 1.3.1 (集团)公司概况、产品结构及市场环境 |
| 1.3.2 现有主要生产设施及能力 |
| 1.3.3 存在的主要问题 |
| 1.4 公司改变现状的途径 |
| 1.4.1 适度扩大规模 |
| 1.4.2 加强连铸后续技术的研究和应用 |
| 2 适度扩大生产规模、调整品种结构 |
| 2.1 品种、规模程度 |
| 2.1.1 线材 |
| 2.1.2 小型材 |
| 2.1.3 中型材、H型钢 |
| 2.1.4 中厚板 |
| 2.1.5 产量规模和品种结构的关系 |
| 2.2 可行性简析 |
| 2.2.1 区位优势 |
| 2.2.2 产业政策 |
| 2.2.3 市场环境 |
| 2.2.4 建设项目 |
| 2.2.5 资金筹措 |
| 2.2.6 经济性 |
| 3 连铸后续技术的研究应用 |
| 3.1 连铸坯全“一火成材” |
| 3.1.1 中板厂“一火”成材改造 |
| 3.1.2 中型轧钢厂“一火”成材改造 |
| 3.1.3 小型轧钢厂“一火”成材改造 |
| 3.1.4 线材厂“一火”成材改造 |
| 3.2 热送热装技术 |
| 3.2.1 热送热装工艺的概念和意义 |
| 3.2.2 连铸小方坯热送热装工艺方案 |
| 3.2.3 三种输送方法的比较和选择 |
| 3.2.4 保证按炉送钢的制度实现的手段和措施 |
| 3.2.5 生产过程计算机管理模型系统功能 |
| 3.3 工艺技术及装备水平现代化 |
| 3.3.1 现状 |
| 3.3.2 中板生产线的现代化改造 |
| 3.3.3 连轧棒材生产线技术改造工程 |
| 3.3.4 柳钢近期技术改造展望 |
| 3.4 高速线材现代化改造方案的研究与设计 |
| 3.4.1 高速线材改造工程 |
| 3.4.1.1 新建高速线材生产线设计指标 |
| 3.4.1.2 工艺方案 |
| 3.4.1.3 主要设备组成 |
| 3.4.1.4 车间工艺平面布置 |
| 3.4.2 高速线材加热炉区工艺流程及配置的设备 |
| 3.4.2.1 加热工序 |
| 3.4.2.2 炉区工艺过程 |
| 3.4.2.3 加热炉主要尺寸和技术特点 |
| 3.4.2.4 加热炉炉体结构 |
| 3.4.2.5 供热系统 |
| 3.4.2.6 燃烧器 |
| 3.4.2.7 煤气管道系统 |
| 3.4.2.8 能源介质 |
| 3.4.2.9 加热炉的性能及消耗指标 |
| 3.4.3 轧钢区工艺流程及设备配置 |
| 3.4.3.1 工艺 |
| 3.4.3.2 设备 |
| 3.4.4 车间平面布置及起重设备、运输设施 |
| 3.4.4.1 主厂房选址 |
| 3.4.4.2 厂房和起重设备 |
| 3.4.4.3 运输 |
| 3.4.5 电气传动与自动控制 |
| 3.4.5.1 低压供配电系统 |
| 3.4.5.2 电气传动 |
| 3.4.5.3 基础控制系统 |
| 3.4.5.4 传感器 |
| 3.4.5.5 过程系统对设备和参数的检测和控制 |
| 3.4.5.6 自动化系统配置 |
| 3.4.6 后续技术研究、应用的效果及经济分析 |
| 3.4.6.1 “一火”成材 |
| 3.4.6.2 热送热装 |
| 3.4.6.3 高速线材工程建设投资及效益预测 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附表 |
四、卧式吐丝机结构参数的确定（论文参考文献）
- [1]基于卷积神经网络的回转窑减速机轴承故障诊断[D]. 汪洋. 天津工业大学, 2020(02)
- [2]高速线材生产线吐丝部位的优化与实现[D]. 杜守森. 青岛理工大学, 2016(06)
- [3]吐丝机转子动平衡研究与软件设计[D]. 周晓波. 重庆大学, 2016(03)
- [4]高强钢筋多辊矫直止转筋系统研究与有限元模拟[D]. 谷慧勇. 燕山大学, 2013(02)
- [5]高线控轧控冷穿水冷却控制系统的研究[D]. 王娟娟. 沈阳建筑大学, 2013(06)
- [6]高速线材吐丝机吐丝管空间曲线研究及吐丝质量改进[D]. 姚双吉. 燕山大学, 2006(08)
- [7]预应力钢丝用热轧盘条实验研究[D]. 牛亚然. 南京理工大学, 2004(04)
- [8]柳钢连铸坯全“一火成材”建设及后续工程技术研究[D]. 张卫权. 南京理工大学, 2002(01)
- [9]卧式吐丝机结构参数的确定[J]. 闫连生,秦军. 山西冶金, 2000(S1)
- [10]吐线机设计的初步探讨[J]. 刘发强,杨仁金. 冶金设备, 1986(05)