一、陶瓷轴承内孔磨削特性的研究（论文文献综述）
谢天舒[1]（2021）在《氮化硅陶瓷轴承外圈磨削的双目标工艺优化》文中认为陶瓷轴承套圈的加工质量对轴承的回转精度和服役性能具有重要影响。首先,基于大量外圆磨削试验,通过最小二乘法分别建立陶瓷表面粗糙度和沟道圆度在不同工艺参数下的一元模型;其次,在一元模型基础上,通过粒子群优化算法（PSO算法）分别建立其表面粗糙度和沟道圆度在不同工艺参数下的多元模型;最后,通过PSO算法对表面粗糙度和沟道圆度进行双目标优化,得出轴承外圈加工时的最优工艺参数。结果表明:表面粗糙度在不同工艺参数下的多元复合模型的预测值和实际加工值的相对误差范围为5.83%～8.99%,沟道圆度多元复合模型的预测值和实际加工值的相对误差范围为4.62%～8.01%;双目标函数优化得到的工艺参数为砂轮线速度56.0 m/s、径向进给量0.012 mm/min、工件转速215 r/min。多元模型可较为准确地预测实际加工情况,最优工艺参数下的粗糙度值和圆度值分别为0.130μm和2.20μm,相比其他参数下的值较小。
王科冲[2]（2021）在《氧化锆陶瓷轴承套圈内圆磨削工艺分析与加工精度研究》文中指出陶瓷轴承具有耐磨损、耐腐蚀、耐高低温、寿命长、电绝缘、不导磁等传统金属轴承不具备的优良性能,在航空航天、国防军工、能源化工、装备制造等领域具有广泛的应用前景。但是,陶瓷材料自身属性导致陶瓷轴承套圈加工过程中极易出现表面质量不达标和圆度超差等问题,这给陶瓷轴承的精密加工与广泛应用带来了巨大挑战。因此,探究合适的陶瓷轴承套圈制造工艺迫在眉睫。本文以7009C氧化锆轴承外圈为研究对象,在分析氧化锆材料磨削去除机理的基础上,通过试验研究不同加工条件下氧化锆套圈表面粗糙度和圆度变化规律,为陶瓷轴承套圈的加工制造提供理论依据,具体研究内容如下:（1）总结了陶瓷材料去除过程分为滑擦、耕犁、成屑三个阶段,去除方式有塑性（域）去除、脆性（域）去除、粉末化去除三种;基于表面破碎损伤模型,阐述了表面破碎率主要由砂轮自身特性、陶瓷材料性能和磨削参数决定;推导了最大未变形切屑厚度计算公式,得出了最大未变形切屑厚度与磨粒直径、工件速度、砂轮线速度、磨削深度、砂轮当量直径的关系;探究了磨削方式对磨削力、磨削温度、磨削后表面完整性的影响,这对工程陶瓷磨削加工具有重要的指导意义。（2）开展了氧化锆陶瓷试件磨削试验,发现相同磨削参数条件下,顺磨氧化锆试件表面质量优于逆磨氧化锆试件表面质量;各磨削参数对氧化锆陶瓷试件表面粗糙度影响程度不同,其中磨削深度对试件表面粗糙度影响最大,砂轮线速度次之,工件进给速度对粗糙度的影响不明显;建立了表面粗糙度预测模型,并验证了模型的正确性,为陶瓷套圈的磨削加工提供了理论基础。（3）进行了氧化锆陶瓷套圈磨削试验,发现了套圈表面粗糙度随着砂轮粒度的减小而减小、随着砂轮线速度和工件转速的增加而减小、随着砂轮进给速度和轴向振荡速率的增加而增大;表明了各工艺参数对套圈表面粗糙度影响的主次顺序依次为:砂轮粒度、砂轮线速度、轴向振荡速率、砂轮进给速度、工件转速,并推荐了氧化锆陶瓷套圈内圆磨削最优参数组合。（4）明确了影响陶瓷套圈圆度的主要因素有套圈装夹方式、夹紧力大小,总结了评价圆度误差的4种方法;计算了轴承套圈装夹的最小夹紧（应）力,得出套圈径向变形量的计算公式,发现了套圈变形量随着接触点数目的增加而减小、随夹紧力的增加而增大的规律。（5）设计了氧化锆陶瓷套圈磨削试验,发现了采用气动夹具装夹方式加工的套圈圆度误差最小;夹紧应力从0.10MPa增加至0.25MPa过程中,三种装夹方式（三爪卡盘、三爪卡盘+均载环、气动夹具）所加工陶瓷套圈圆度误差不断增加。其中,采用气动夹具装夹方式加工的套圈圆度误差变化幅度最小;分析了对于高精度陶瓷套圈的加工而言,采用气动夹具装夹更具有优势。本文为陶瓷轴承套圈的精密加工提供了有效方法,研究结果对于提高陶瓷轴承套圈表面质量、改善套圈圆度等方面具有重要指导作用,同时也为陶瓷轴承关键组件的精密加工与推广应用提供了技术基础。
韩光田[3]（2021）在《全陶瓷球轴承套圈沟道精密磨削与砂轮修整研究》文中研究说明全陶瓷球轴承套圈沟道是轴承承受载荷的重要工作面,较差的沟道沟形误差和表面质量,影响沟道与滚动体装配密合性,从而造成全陶瓷球轴承旋转精度低,服役时产生较大的振动和噪声。全陶瓷球轴承套圈沟道一般采用切入法磨削,在磨削过程中,套圈沟道的沟形误差和表面质量与磨削深度、砂轮线速度、工件进给速度等磨削参数密切相关。另外,磨削时金刚石圆弧砂轮外缘轮廓精度会逐渐降低,也将直接影响沟道沟形误差;同时,砂轮会出现磨损和气孔堵塞,严重降低砂轮磨削性能,使沟道表面质量受到极大的影响。因此,在陶瓷轴承套圈沟道磨削过程中必须针对磨削工艺参数及金刚石圆弧砂轮修整进行深入研究。本文研究磨削工艺参数对沟道沟形误差和表面质量的影响规律并进行工艺优选,采用金刚石碟片对树脂结合剂金刚石圆弧砂轮进行修整,主要研究内容如下:（1）总结了全陶瓷球轴承圆弧形沟道评价指标,分析磨削沟道产生沟形误差的主要原因,对比不同沟道磨削方式;理论分析先进陶瓷磨削,建立砂轮磨削接触弧长与磨削深度的关系,计算砂轮外缘圆弧轮廓面与工件众多接触点的线速度,论述了陶瓷磨削表面缺陷。（2）开展了氧化锆陶瓷沟道磨削单因素试验和正交试验,通过试验获得了磨削工艺参数对氧化锆陶瓷沟道沟形误差和表面粗糙度的影响规律,并确定最佳磨削用量。试验表明沟道沟形误差值Pt随磨削深度、砂轮线速度的增大而增大,随工件进给速度的增大先减小、后增大;表面粗糙度值Ra、R3y、Rz随磨削深度、砂轮线速度、工件进给速度的增大而减小;优选工艺组合参数:磨削深度为5μm、砂轮线速度为40 m/s、工件进给速度为1000 mm/min;分析了不同工艺参数对沟形误差的影响程度,观察不同磨削深度和砂轮线速度下沟道表面形貌。（3）进行了金刚石圆弧砂轮修整试验,采用金刚石碟片对树脂结合剂金刚石圆弧砂轮进行整形,分析并对比了修整前后砂轮外缘表面形貌。通过整形,砂轮表面出现光泽,露出表面金刚石磨粒明显增多;在表面局部,部分金刚石磨粒破碎,形成新的切削刃,或脱落,增大容屑空间;经过修锐,观察修锐后油石表面形貌,提高了磨粒出露高度,改善了砂轮表面形貌,提高了圆弧砂轮磨削性能。（4）通过全陶瓷球轴承内圈沟道磨削试验,采用修整后树脂结合剂金刚石圆弧砂轮对轴承内圈沟道进行磨削加工,将圆弧砂轮外缘轮廓复映到轴承内圈沟道上。研究了修整深度对沟道的沟形误差影响规律;检测并对比了修整前后沟道的沟形误差和表面粗糙度,修整后沟形误差Pt平均值为2.7990μm,减小了51.93%,修整后沟道表面粗糙度Ra平均值为0.2389μm,减小了24.89%,验证了圆弧砂轮修整效果;分析沟道沟形误差测试曲线图,探索了砂轮外缘轮廓在相应位置是否存在严重的形状失真缺陷。基于大量氧化锆陶瓷沟道磨削试验,研究了磨削工艺参数对沟道沟形误差和表面质量的影响,明确了最佳磨削工艺参数。通过树脂基金刚石圆弧砂轮修整试验,提高了砂轮外缘轮廓精度,减小了沟道沟形误差;改善了砂轮表面形貌,提高了砂轮磨削性能与沟道表面质量。本文研究成果对全陶瓷球轴承套圈沟道精密磨削加工提供了理论基础和科学指导。
何明学[4]（2020）在《考虑磨粒特性及孔洞微缺陷的碳化硅陶瓷磨削加工研究》文中进行了进一步梳理陶瓷类材料具有硬度高、耐高温、抗腐蚀等优良性能,在机械、航空航天、医疗等领域均有应用,对其需求也日益增强,促使陶瓷材料的加工朝着高质量和高效率的方向发展。然而,作为硬脆性材料的一种,其加工制造较为困难。目前,此类材料主要采用磨削加工。在磨削加工中,砂轮形貌的随机性、工件材料的性质、加工工艺参数的多样性使得加工过程具有复杂性和不确定性。研究这些特性对加工过程及结果的影响有助于深入认识磨削机理,并为改善加工质量和提升加工效率提供理论支撑。本文采用物理实验与离散元数值仿真结合的方法开展磨削加工研究,研究了磨粒特性及砂轮形貌对加工过程的影响。考虑到工件材料缺陷本身的特性,本文在实验的基础上建立了包含椭圆微孔洞缺陷的碳化硅陶瓷离散元模型并进行了单颗磨粒的磨削研究。最后,建立了砂轮模型,进行了不同磨削工艺参数下的磨削仿真与实验。本文围绕上述展开的主要工作如下:（1）采用超景深显微系统对人造金刚石磨粒及陶瓷结合剂磨料块进行了观测,总结出了磨粒的典型形态及磨粒在砂轮外表面的分布特点,为后续的仿真工作中磨粒模型的建立奠定了基础。（2）采用光学显微镜对碳化硅陶瓷材料进行了观察,实验结果显示材料内部的主要缺陷类型为椭圆孔洞缺陷,基于实验结果建立了包含椭圆孔洞缺陷的碳化硅陶瓷离散元模型,研究了压缩作用下试样裂纹扩展模式及力学响应的变化。（3）以前期实验为依托,对金刚石磨粒进行了几何描述,建立了三种典型的单颗磨粒模型及含多孔洞缺陷的工件模型并进行了磨削仿真,发现孔洞缺陷的倾角及长径比对工件的磨削损伤形态及磨削力具有一定程度的影响。（4）对金刚石砂轮进行了几何描述,建立了磨粒均匀分布的砂轮,采用正交法进行了仿真工作,通过极差分析和方差分析的方法研究了磨粒形状、磨粒倾角、磨粒出刃高度与磨削过程的内在关联,并对这些因素影响磨削的程度进行了深入讨论。（5）建立了磨粒形态及分布随机的砂轮离散元模型并进行了磨削仿真,通过与实验对比,研究了磨削工艺参数对工件表面及亚表面损伤的影响。
韩涛[5]（2019）在《HIPSN陶瓷表面磨削质量与磨具修整》文中指出工程陶瓷材料具有诸多优异的机械性能,在高端制造领域备受青睐。用超硬砂轮磨削加工是工程陶瓷材料目前最主要的加工方法,磨削加工是指砂轮与工件在磨削接触区发生微观相关作用的过程,即精密成型的磨具使工件材料产生局部的剪切、破碎、滑移变形,以实现材料去除,进而达到零件要求的尺寸和加工质量。本文以HIPSN（热等静压氮化硅）陶瓷为研究对象,通过磨削试验、超硬砂轮修整试验,分析HIPSN陶瓷材料去除机理以及超硬圆弧砂轮修整方法,并对磨削工艺进行优化,以实现HIPSN陶瓷高效精密磨削加工,具体研究内容包括:（1）开展HIPSN陶瓷磨削力测量实验,通过正交实验,在干/湿磨条件下研究砂轮线速度、磨削深度、工件进给速度等工艺参数对法向、切向磨削力的影响规律。基于ABAQUS建立单颗金刚石磨粒切削HIPSN陶瓷有限元仿真模型,探索磨粒切削速度、磨粒切削深度对法向、切向磨削力的影响规律,以及金刚石磨粒切削HIPSN陶瓷时的应力分布情况,试验结果验证了仿真模型的正确性。（2）在干/湿磨情况下开展磨削工艺实验,研究各磨削参数对磨削质量的影响趋势以及影响程度,对比在干/湿磨情况下HIPSN陶瓷表面形貌,进而分析磨削液对HIPSN陶瓷材料去除方式、加工质量的影响。（3）对HIPSN陶瓷高效精密磨削加工工艺进行优化,在正交试验和单因素试验下分析磨削深度、工件进给速度、砂轮线速度对表面粗糙度、表面波纹度、表面形貌的影响规律,确定优化工艺参数组合,优化后加工效率大幅提高,表面质量得到改善。结合实验分析HIPSN陶瓷材料的去除机理。（4）针对圆弧形超硬砂轮修整难度大、修整精度低的问题,设计制造一种垂直式超硬砂轮圆弧修整器,对树脂结合剂圆弧形金刚石砂轮进行精密修整。探索不同粒度的圆弧形砂轮在修整前后表面粗糙度、弧形精度、圆度、表面形貌的变化情况。修整后圆弧砂轮的弧形精度及圆度大幅提升,表面粗糙度值有所降低,修整使大量新的磨粒露出。垂直式超硬砂轮圆弧修整器及修整方法,可以对圆弧形砂轮进行精密修整,修整后磨削的轴承套圈沟形精度大幅提高。通过大量的磨削试验及仿真,分析磨削加工时HIPSN陶瓷材料的去除方式,以及表面磨削质量的变化规律,为HIPSN陶瓷高效高质量的磨削加工及圆弧形砂轮精密修整,提供一定的参考价值。
闫帅[6]（2016）在《基于水基润滑陶瓷动静压轴承的电主轴研究》文中研究表明现代装备制造业对高速精密机床提出了更高的要求,电主轴是机床最关键的部件之一,而水润滑陶瓷轴承被看作下一代主轴的极佳选择。但是,水润滑陶瓷轴承在润滑剂、摩擦副材料、系统动力学特性、陶瓷轴承的设计与制造、主轴的可靠性等方面还存在许多疑问,有待进一步研究。针对上述问题,本文主要研究内容如下:1.对硅基非氧化物陶瓷材料在低元醇水溶液中的摩擦磨损特性进行了实验研究,对比了不同材料在不同润滑条件下的摩擦学性能,结果表明:（1）自配副Si3N4的摩擦磨损性能受醇的浓度影响很大,丙三醇浓度的升高几乎可以改善所有摩擦学性能;较高的温度会恶化各项性能;5%左右的低浓度醇可能会恶化Si3N4的摩擦学特性。（2）自配副SiC的摩擦学性能随醇浓度的升高而提升。（3）自配副Si3N4和SiC在醇的水溶液中表现出的性能截然不同,纯水或低浓度醇溶液中SiC表现更佳,而在高浓度醇溶液中Si3N4更为优秀。2.对轴承-转子系统的非线性动力学特性进行了研究,将具有全频段隔振效果的非线性阻尼支撑引入到轴承-转子系统中,并对非线性阻尼支撑对系统非线性行为的影响进行了系统性分析,对轴承-转子系统的参数影响进行了讨论。3.总结了陶瓷轴承主轴全包容结构的设计准则,并针对最常用的三种轴承布置形式给出了设计实例,形成了完整的自主知识产权体系。以通用型轴承布置主轴为例,介绍了陶瓷轴承电主轴的设计和制造流程,完成了完全采用陶瓷轴承的电主轴制造与装配。4.对水基润滑陶瓷轴承主轴样机进行了试验。结果表明:水基润滑相对于油润滑能够降温50%以上;陶瓷轴承采用全包容结构后,具有极高的可靠性,水基润滑陶瓷材料的耐磨性优于传统金属材料。
王宇[7]（2016）在《典型氧化锆陶瓷零件的加工实验研究》文中进行了进一步梳理陶瓷材料因具有优良的物理和化学性能,以其制造的零件已经在航空、航天、通信、石油化工、电力、冶金、机械及现代生物医学等领域得到了广泛的应用。因为陶瓷材料存在硬度高、脆性大的特点,使其在加工方面有很大的难度,为了满足工业界对陶瓷零件高精度、高表面质量、高效率和低成本的要求,有必要对陶瓷材料的加工理论和加工技术进行研究。本文针对典型氧化锆零件（包括轴和轴承套圈）进行了加工实验并进行了理论分析。本文首先概述了陶瓷零件在各个领域的发展及应用,以及目前陶瓷零件的加工现状及加工中存在的问题。然后介绍了氧化锆陶瓷材料的性能,对陶瓷材料的去除方式进行了说明,并介绍了几种陶瓷材料的加工方法。简述氧化锆零件毛坯的制备工艺,并对其磨削及切削机理进行详细研究。介绍了陶瓷零件（陶瓷转轴和陶瓷轴承套圈）的加工工艺,对加工中的每道工序进行了详细说明。在氧化锆陶瓷轴承套圈内圆磨削力的研究实验中,列举了几种常用的实验设计方法。实验利用Kistler旋转测力仪对磨削力进行了测量与分析,探究了砂轮粒度及砂轮线速度对磨削力的影响,并通过正交试验推导出包含磨削深度、砂轮线速度、轴向振荡速度及砂轮磨粒尺寸四个因素的经验计算公式,指明了各磨削参数对内圆磨削力的影响。利用金刚石刀具分别对氧化锆陶瓷轴的外圆和端面进行加工,并利用Taylor Hobson粗糙度检测仪对加工表面粗糙度值进行了测量,通过单因素实验法分析了切削深度、工件转速、进给速度和切削方式分别对外圆表面粗糙度及端面粗糙度的影响规律,通过建立粗糙度值回应表分析了切削深度、工件转速和进给量对端面粗糙度的影响程度,并得到了加工端面时的最优参数。综上所述,本文通过理论和实验相结合,分析了加工条件及工艺参数对磨削力、表面粗糙度等的影响,较全面地分析了氧化锆陶瓷零件加工时的磨削机理及切削机理,完善了氧化锆零件的加工理论,对我国陶瓷材料的广泛应用有重要的发展意义。
蒋雷[8]（2014）在《小型高速精密气浮气动主轴的研制》文中进行了进一步梳理随着小口径非球面光学元件的广泛应用,其加工方式成为了精密加工领域的重点研究内容。精密磨削是有效实现硬脆材料的光学元件加工的主要方式之一,可以显着提高表面质量和精度,在精密磨削加工中精密主轴单元是获得高精度的保证。气浮气动主轴精度高、转速快、温升小,且结构简单易维护,非常适用于小口径非球面光学元件的精密磨削加工。本文设计了一种小型高速精密气浮气动主轴,用于加工小口径的非球面光学元件。本文所设计的高速精密气浮气动主轴是由空气静压轴承支撑,高压气体驱动涡轮高速旋转,本文主要研究内容如下:（1）本文根据气浮轴承设计原理和加工要求,选择了小孔式节流器,选择变形冲动式涡轮作为驱动器,完成了高速精密气浮气动主轴的整体设计,包括径向轴承、止推轴承、涡轮等零部件。给出了径向轴承及止推轴承的承载力和刚度等性能参数。（2）建立高速精密气浮气动主轴轴承的流体分析和结构分析模型,研究了气体在轴承内的压力分布情况,通过计算机仿真软件FLUENT分析了轴承的偏心率、节流孔直径、平均气膜间隙以及主轴转速对承载特性的影响,优化了设计尺寸。（3）研制出高速精密气浮气动主轴,开发了新的节流孔加工工艺,对转子进行了动平衡校正,最后对主轴进行了测试。实验表明,主轴运行平稳,综合性能良好,主轴转速达到了 50000rpm,主轴径向跳动为0.5μm,轴向窜动为0.1 μm,主径向刚度为3N/μm,轴向刚度为15N/μm,主噪声值为70 dB（A）,振动为0.2m/s2。
王琴[9]（2014）在《基于加载状态下动态特性预测的高速电主轴的设计方法研究》文中研究指明电主轴是高速机床的核心功能部件,其动态特性直接影响加工效率、质量和精度。但现有设计方法主要聚焦于电主轴空载时的特性方面,由于电主轴高速运转状态下承受切削载荷时的动态特性对电主轴加工效率和加工精度具有重要而直接的影响,但迄今针对该工况下主轴的动态特性的设计方法研究欠系统深入。因此针对高速电主轴承受切削载荷下的动态特性研究已成为电主轴开发工作的迫切需求。本文提出了基于加载状态下动态特性预测的电主轴结构参数优化的研究思想。基于模态理论和有限元法,建立了高速电主轴系统高速状态下受不平衡力和外载荷激励下的动力学模型,研究了模型固有频率、振型和动态响应的求解方法。通过与文献算例对比,证实了所建立模型和求解方法的正确性。进行了12kW/30000r/min典型电主轴结构设计,所设计的电机内装式电主轴结构紧凑、转子惯量小、动态响应快,适应超高速磨削的需要。利用所提出了模型和求解方法,研究了加载状态下典型电主轴系统的动态响应随外界激振力、转速、不平衡质量等的变化规律。分析了激振力的大小、类型对主轴系统动态响应的影响规律,不平衡质量的大小和分布对于主轴系统的动态响应的影响规律和不同的转速条件对主轴系统不平衡响应的影响。定量分析了主轴跨距、电机转子外径等结构参数对电主轴静刚度、临界转速和动挠度变形下的影响,在此基础上提出了电主轴结构参数优化的具体策略。适当减小主轴跨距,可以提高主轴系统的临界转速及静刚度,降低主轴系统对不平衡质量的敏感程度,减小主轴动态变形,从而提高主轴的动刚度,改善机床抵抗受迫振动的性能。在保证电机输出功率的前提下,适当减小电机转子外径,可以减小主轴系统的附加质量,来提高临界转速。基于以上的研究,搭建了电主轴试验台,利用该实验平台和振动信号采集分析系统分析了工作参数对主轴的静动刚度和动态响应特性影响规律。实验结果证实了主轴系统的承载刚度特性和关键结构的理论设计与研究结果的合理性。本文的研究工作对高速电主轴的结构设计及结构参数工作参数优化具有工程参考价值。
王强[10]（2013）在《陶瓷套圈内圆磨粗糙度研究及分子动力学仿真》文中研究说明工业技术的高速发展,要求轴承具有速度高速化、结构小型化、尺寸精密化、使用温度高温化等性质；对于高真空、防腐蚀等苛刻条件,也要求轴承能够胜任。为了改善普通轴承性能以提高其使用寿命,陶瓷轴承应运而生。陶瓷轴承与主轴相互配合作为新型主轴系统,可取代传统钢制电主轴,其优势在于降低了电主轴在高速旋转时产生的惯性力和离心力,提高了电主轴的旋转精度、稳定性及可靠性等。本文对陶瓷材料的应用领域、陶瓷轴承的发展过程及国内外研究情况作了叙述。介绍了陶瓷材料在陶瓷轴承方面的使用及其发展前景。分析了陶瓷材料切削、磨削加工原理,对磨削陶瓷材料新方法及理论进行了阐述。基于分子动力学原理,使用VC++编程语言构建了金刚石砂轮磨粒磨削氮化硅陶瓷材料的纳米级仿真模型；分析了金刚石磨粒磨削去除氮化硅陶瓷材料的加工过程及表面形成机理；得到了磨粒磨削速度、磨削深度对氮化硅原子在加工过程中的受力、动能、势能的影响结果。介绍了加工陶瓷材料的方法,设计了陶瓷套圈加工工艺,详细介绍了陶瓷套圈磨削加工过程,为生产过程提供参考。利用MK2710多功能磨床对陶瓷电主轴关键部件陶瓷轴承套圈内表面进行了正交磨削实验研究,得出磨削加工参数对陶瓷套圈内圆磨削粗糙度的影响；采用多元回归分析得到了加工参数对加工粗糙度的经验公式,经过验证,证明经验公式和回归系数是高度显着的。在磨削陶瓷材料过程中砂轮出现损伤,指出磨削液在高速磨削过程中的重要性,提出增强磨削液辅助作用的措施。
二、陶瓷轴承内孔磨削特性的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、陶瓷轴承内孔磨削特性的研究（论文提纲范文）
（1）氮化硅陶瓷轴承外圈磨削的双目标工艺优化（论文提纲范文）
| 1 PSO算法与试验条件 |
| 1.1 PSO算法 |
| 1.2 试验条件 |
| 2 表面粗糙度模型的拟合与检验 |
| 2.1 工艺参数与表面粗糙度数值拟合 |
| 2.1.1 砂轮线速度与表面粗糙度 |
| 2.1.2 径向进给量与表面粗糙度 |
| 2.1.3 工件转速与表面粗糙度 |
| 2.2 粗糙度多元模型的建立与检验 |
| 2.2.1 模型建立 |
| 2.2.2 模型验证 |
| 3 沟道圆度模型的拟合与检验 |
| 3.1 工艺参数与圆度数值拟合 |
| 3.1.1 砂轮线速度与圆度 |
| 3.1.2 径向进给量与圆度 |
| 3.1.3 工件转速与圆度 |
| 3.2 圆度多元模型的建立与检验 |
| 3.2.1 模型建立 |
| 3.2.2 模型验证 |
| 4 基于PSO算法的双目标优化与检验 |
| 4.1 双目标优化 |
| 4.2 优化结果检验 |
| 5 结论 |
（2）氧化锆陶瓷轴承套圈内圆磨削工艺分析与加工精度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究的背景和意义 |
| 1.3 氧化锆陶瓷材料简介 |
| 1.3.1 氧化锆陶瓷材料的性能 |
| 1.3.2 氧化锆陶瓷材料的制备 |
| 1.4 工程陶瓷的加工技术 |
| 1.4.1 工程陶瓷的加工方法 |
| 1.4.2 磨削加工的特点 |
| 1.5 工程陶瓷材料与轴承套圈加工技术研究现状 |
| 1.5.1 工程陶瓷材料加工技术研究现状 |
| 1.5.2 轴承套圈加工技术研究现状 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 1.6.1 研究存在的问题 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 1.7 论文结构与组成 |
| 2 工程陶瓷磨削机理与试验平台 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工程陶瓷的磨削去除机理 |
| 2.2.1 磨削过程中砂轮与工件间的相互作用 |
| 2.2.2 陶瓷材料的加工去除分析 |
| 2.2.3 工程陶瓷磨削的相关理论 |
| 2.2.4 磨削过程的运动分析 |
| 2.3 磨削方式对磨削加工的影响分析 |
| 2.3.1 磨削方式对磨削力的影响 |
| 2.3.2 磨削方式对磨削温度的影响 |
| 2.3.3 磨削方式对磨削表面完整性的影响 |
| 2.4 氧化锆陶瓷磨削试验平台 |
| 2.4.1 BLOHM Orbit 36 CNC精密平面成型磨床 |
| 2.4.2 MK2710 数控内外圆复合磨床 |
| 2.4.3 MGKS1432/H超高速万能外圆磨床 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 顺逆磨方式下氧化锆陶瓷磨削工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验方案 |
| 3.2.1 氧化锆陶瓷试件 |
| 3.2.2 磨削工艺参数 |
| 3.2.3 试验设备与检测仪器 |
| 3.3 顺逆磨方式下氧化锆陶瓷磨削试验研究 |
| 3.3.1 试验数据处理与分析 |
| 3.3.2 磨削参数对表面粗糙度的影响分析 |
| 3.3.3 试件表面形貌对比与材料去除分析 |
| 3.3.4 加工效率分析 |
| 3.4 氧化锆陶瓷磨削工艺研究 |
| 3.4.1 磨削深度对表面粗糙度的影响 |
| 3.4.2 砂轮线速度对表面粗糙度的影响 |
| 3.4.3 工件进给速度对表面粗糙度的影响 |
| 3.4.4 最优磨削参数选择 |
| 3.5 氧化锆陶瓷磨削表面粗糙度预测研究 |
| 3.5.1 表面粗糙度预测模型的建立 |
| 3.5.2 测量值与预测值的对比研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 氧化锆套圈内圆磨削表面粗糙度试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磨削工艺参数分析 |
| 4.3 试验方案 |
| 4.3.1 试验材料 |
| 4.3.2 试验方案设计 |
| 4.3.3 设备及检测仪器 |
| 4.4 试验结果与分析 |
| 4.4.1 砂轮粒度对表面粗糙度的影响 |
| 4.4.2 砂轮线速度对表面粗糙度的影响 |
| 4.4.3 工件转速对表面粗糙度的影响 |
| 4.4.4 砂轮进给速度对表面粗糙度的影响 |
| 4.4.5 砂轮轴向振荡速率对表面粗糙度的影响 |
| 4.4.6 各工艺参数对套圈表面粗糙度的影响程度 |
| 4.5 最优参数选择 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 氧化锆套圈内圆磨削圆度试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 影响圆度的主要因素 |
| 5.3 圆度误差的评价方法 |
| 5.3.1 最小二乘圆方法 |
| 5.3.2 最小区域圆方法 |
| 5.3.3 最小外接圆方法 |
| 5.3.4 最大内接圆方法 |
| 5.4 轴承套圈的装夹变形分析 |
| 5.4.1 环形件加工常见装夹方式 |
| 5.4.2 氧化锆套圈最小夹紧力计算分析 |
| 5.4.3 氧化锆套圈装夹变形理论分析 |
| 5.5 试验方案 |
| 5.5.1 试验方案设计 |
| 5.5.2 设备及检测仪器 |
| 5.6 试验结果与分析 |
| 5.6.1 工件装夹方式对陶瓷套圈圆度的影响 |
| 5.6.2 夹紧应力大小对陶瓷套圈圆度的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）全陶瓷球轴承套圈沟道精密磨削与砂轮修整研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景与意义 |
| 1.2 氧化锆陶瓷材料概述 |
| 1.2.1 先进陶瓷材料特性及应用 |
| 1.2.2 氧化锆陶瓷制备 |
| 1.3 树脂结合剂金刚石砂轮概述 |
| 1.3.1 金刚石超硬磨料 |
| 1.3.2 树脂结合剂 |
| 1.3.3 树脂结合剂金刚石砂轮失效形式 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 超硬磨料磨具修整研究现状 |
| 1.4.2 轴承套圈沟道的沟形误差研究现状 |
| 1.5 全陶瓷球轴承沟道磨削存在的问题及研究内容 |
| 1.5.1 全陶瓷球轴承沟道磨削存在的问题 |
| 1.5.2 论文主要研究内容 |
| 1.6 研究内容结构与组成 |
| 2 全陶瓷球轴承套圈沟道磨削原理 |
| 2.1 沟道的沟形误差的概述 |
| 2.2 轴承沟道磨削方式 |
| 2.2.1 切入法磨削 |
| 2.2.2 摆动法磨削 |
| 2.2.3 范成法磨削 |
| 2.3 磨削理论分析 |
| 2.4 砂轮磨削接触弧长与磨削深度的关系 |
| 2.5 沟道磨削线速度理论研究 |
| 2.6 磨削陶瓷表面缺陷 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 氧化锆陶瓷沟道磨削沟形误差及表面质量研究 |
| 3.1 氧化锆陶瓷沟道磨削试验研究 |
| 3.1.1 沟道磨削试验设备 |
| 3.1.2 金刚石圆弧砂轮和氧化锆陶瓷试件 |
| 3.1.3 沟道磨削试验方案设计 |
| 3.2 沟道沟形误差和表面粗糙度检测方法 |
| 3.3 沟道表面形貌检测方法 |
| 3.4 氧化锆陶瓷沟道磨削沟形误差研究 |
| 3.4.1 磨削深度对沟道沟形误差的影响 |
| 3.4.2 圆弧砂轮线速度对沟道沟形误差的影响 |
| 3.4.3 工件进给速度对沟道沟形误差的影响 |
| 3.5 氧化锆陶瓷沟道磨削表面质量研究 |
| 3.5.1 磨削深度对沟道表面质量的影响 |
| 3.5.2 圆弧砂轮线速度对沟道表面质量的影响 |
| 3.5.3 工件进给速度对沟道表面质量的影响 |
| 3.6 氧化锆陶瓷沟道磨削工艺优选 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 树脂基金刚石圆弧砂轮修整试验研究 |
| 4.1 砂轮修整试验条件 |
| 4.1.1 砂轮修整试验设备 |
| 4.1.2 金刚石修整碟片 |
| 4.1.3 金刚石圆弧砂轮 |
| 4.1.4 修整试验方案设计 |
| 4.2 碟片磨削法修整理论分析 |
| 4.2.1 圆弧砂轮整形方法 |
| 4.2.2 砂轮修整圆弧轮廓半径控制方法 |
| 4.3 砂轮表面形貌检测方法 |
| 4.4 金刚石圆弧砂轮修整试验结果与分析研究 |
| 4.4.1 修整前后砂轮外缘表面形貌分析 |
| 4.4.2 修整后砂轮外缘表面局部形貌分析 |
| 4.4.3 修锐后油石表面形貌分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 全陶瓷球轴承内圈沟道磨削试验研究 |
| 5.1 内圈沟道磨削试验条件 |
| 5.1.1 内圈沟道磨削试验设备 |
| 5.1.2 全陶瓷球轴承内圈夹紧方式分析 |
| 5.1.3 氧化锆陶瓷材料属性 |
| 5.2 磨削工艺参数确定及试验方案设计 |
| 5.2.1 圆磨-平磨转化算法 |
| 5.2.2 内圈沟道磨削试验方案设计 |
| 5.3 全陶瓷球轴承套圈沟道磨削力学分析 |
| 5.4 内圈沟道磨削试验结果与分析研究 |
| 5.4.1 修整深度对内圈沟道沟形误差的影响 |
| 5.4.2 修整前后内圈沟道沟形误差的变化情况 |
| 5.4.3 修整前后内圈沟道表面粗糙度的变化情况 |
| 5.5 内圈沟道磨削工艺优选 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）考虑磨粒特性及孔洞微缺陷的碳化硅陶瓷磨削加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 砂轮表面检测及磨粒建模国内外研究现状 |
| 1.2.1 砂轮表面形貌检测研究 |
| 1.2.2 砂轮表面磨粒建模研究 |
| 1.3 磨削加工国内外研究现状 |
| 1.3.1 磨削加工理论研究 |
| 1.3.2 磨削加工实验研究 |
| 1.3.3 磨削加工仿真研究 |
| 1.4 陶瓷材料的加工机理 |
| 1.4.1 陶瓷材料的加工模型 |
| 1.4.2 陶瓷材料的去除机理 |
| 1.5 本课题研究技术路线及来源 |
| 第2章 金刚石磨粒及砂轮外表面形貌检测实验 |
| 2.1 磨粒及砂轮种类的选择 |
| 2.2 金刚石磨粒检测实验 |
| 2.3 砂轮外表面形貌检测实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 碳化硅陶瓷微缺陷检测及其离散元模型 |
| 3.1 碳化硅陶瓷微缺陷检测实验 |
| 3.2 考虑孔洞微缺陷的碳化硅陶瓷离散元模型 |
| 3.2.1 模型的建立与校准 |
| 3.2.2 含孔洞微缺陷试样的建模 |
| 3.2.3 试样受压过程的仿真 |
| 3.2.4 试样失效过程分析 |
| 3.2.5 试样应力分析 |
| 3.2.6 试样力学性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 单颗磨粒磨削碳化硅陶瓷的离散元仿真 |
| 4.1 磨粒与工件模型 |
| 4.1.1 单颗金刚石磨粒离散元模型 |
| 4.1.2 碳化硅陶瓷工件离散元模型 |
| 4.2 单颗金刚石磨粒磨削碳化硅陶瓷仿真过程 |
| 4.2.1 磨削加工仿真方案的确定 |
| 4.2.2 磨削加工仿真的动态过程 |
| 4.3 单颗磨粒加工碳化硅陶瓷的仿真结果分析 |
| 4.3.1 磨削加工工件应力 |
| 4.3.2 表面及亚表面裂纹损伤 |
| 4.3.3 单颗磨粒磨削力 |
| 4.4 含多孔洞微缺陷工件的磨削加工仿真 |
| 4.4.1 含多孔洞微缺陷工件的加工模型 |
| 4.4.2 孔洞倾角不同时磨削结果分析 |
| 4.4.3 孔洞长径比不同时磨削结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 多磨粒磨削加工碳化硅陶瓷的离散元仿真及实验 |
| 5.1 磨粒均匀分布下的砂轮磨削加工仿真 |
| 5.1.1 砂轮与工件模型 |
| 5.1.2 磨削仿真方案设计 |
| 5.2 磨削仿真结果及分析 |
| 5.2.1 磨削加工仿真结果 |
| 5.2.2 磨削加工表面及亚表面裂纹数分析 |
| 5.2.3 磨削加工损伤深度分析 |
| 5.2.4 法向磨削力分析 |
| 5.2.5 切向磨削力分析 |
| 5.3 磨粒形态及分布随机的砂轮磨削加工仿真 |
| 5.3.1 砂轮及工件模型 |
| 5.3.2 不同工艺参数下的磨削仿真 |
| 5.4 金刚石砂轮磨削碳化硅陶瓷实验研究 |
| 5.4.1 实验条件及方案 |
| 5.4.2 不同磨削工艺参数下的磨削实验 |
| 5.5 磨削仿真与实验结果分析 |
| 5.5.1 工件表面形貌观察与分析 |
| 5.5.2 磨削深度对表面及亚表面损伤的影响 |
| 5.5.3 磨削速度对表面及亚表面损伤的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）HIPSN陶瓷表面磨削质量与磨具修整（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 氮化硅陶瓷材料简介 |
| 1.2.1 氮化硅陶瓷材料的性质及性能 |
| 1.2.2 氮化硅陶瓷材料的制备 |
| 1.3 氮化硅陶瓷加工方法 |
| 1.4 陶瓷材料磨削机理 |
| 1.4.1 磨削机理的应用模型 |
| 1.4.2 陶瓷材料去除方式 |
| 1.5 金刚石砂轮修整 |
| 1.6 研究存在的问题、研究的意义及内容 |
| 1.6.1 研究存在的问题 |
| 1.6.2 研究意义 |
| 1.6.3 研究内容 |
| 1.7 论文结构与组成 |
| 第二章 HIPSN陶瓷磨削力试验研究与仿真 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 试验方案 |
| 2.2.1 HIPSN陶瓷试件 |
| 2.2.2 试验条件 |
| 2.2.3 试验方法 |
| 2.3 试验结果与分析 |
| 2.3.1 试验数据与处理 |
| 2.3.2 不同磨削参数对磨削力的影响 |
| 2.3.3 磨削力比的计算与分析 |
| 2.3.4 比磨削能的计算与分析 |
| 2.4 磨削力有限元仿真 |
| 2.4.1 建立仿真模型 |
| 2.4.2 仿真结果与分析 |
| 2.4.3 仿真结果与试验结果对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 HIPSN陶瓷干/湿磨情况下磨削质量研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 试验方案 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.3.1 试验数据与处理 |
| 3.3.2 砂轮线速度对磨削质量的影响 |
| 3.3.3 磨削深度对磨削质量的影响 |
| 3.3.4 工件进给速度对磨削质量的影响 |
| 3.3.5 干/湿磨情况下对磨削质量对比 |
| 3.3.6 各磨削参数对磨削质量的影响程度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 HIPSN陶瓷高效精密磨削工艺优化试验研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 试验方案 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 各工艺参数对表面质量的影响程度 |
| 4.3.2 磨削深度对表面质量的影响 |
| 4.3.3 工件进给速度对表面质量的影响 |
| 4.3.4 砂轮线速度对表面质量的影响 |
| 4.3.5 磨削参数对表面波纹度的影响 |
| 4.4 磨削工艺优化分析 |
| 4.4.1 HIPSN陶瓷材料去除机理 |
| 4.4.2 优化工艺及效率 |
| 4.4.3 粗糙度仪测针路径对测量结果的影响 |
| 4.4.4 砂轮精度对表面质量的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 垂直式超硬砂轮圆弧修整器设计与砂轮修整 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 修整器的总体设计 |
| 5.2.1 结构及工作原理 |
| 5.2.2 修整砂轮半径与最大几何接触弧长的计算 |
| 5.3 试验方案 |
| 5.4 试验结果与分析 |
| 5.4.1 修整对砂轮表面粗糙度的影响情况 |
| 5.4.2 修整对砂轮弧形精度的影响情况 |
| 5.4.3 修整对砂轮圆度的影响情况 |
| 5.4.4 修整对砂轮表面形貌的影响情况 |
| 5.4.5 修整对沟形精度的影响情况 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（6）基于水基润滑陶瓷动静压轴承的电主轴研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景简介 |
| 1.2 水润滑轴承研究进展 |
| 1.2.1 水润滑摩擦副材料 |
| 1.2.2 水基润滑剂 |
| 1.2.3 水润滑轴承设计与分析 |
| 1.3 水润滑陶瓷轴承研究进展 |
| 1.3.1 水润滑陶瓷摩擦学研究进展 |
| 1.3.2 水润滑陶瓷轴承在主轴上的应用 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 第二章 陶瓷材料在醇类水基润滑剂中的摩擦磨损性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 摩擦副材料 |
| 2.2.2 润滑剂 |
| 2.3 实验形式对比 |
| 2.3.1 环-环平面摩擦形式 |
| 2.3.2 平底销-盘摩擦形式 |
| 2.3.3 球-盘滑动磨合实验形式 |
| 2.3.4 实验形式对比结论 |
| 2.4 实验总体方案 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 自配副Si_3N_4在丙三醇水溶液中的实验结果与讨论 |
| 2.5.2 自配副Si_3N_4在乙二醇水溶液中的实验结果与讨论 |
| 2.5.3 自配副SiC在低元醇水溶液中的结果与讨论 |
| 2.5.4 Si_3N_4与SiC的结果对比与讨论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 非线性阻尼支撑轴承-转子系统的非线性行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 轴承-转子系统的非线性动力学研究进展 |
| 3.1.2 非线性阻尼支撑研究进展 |
| 3.2 非线性阻尼支撑对轴承-转子系统非线性行为的影响 |
| 3.2.1 系统动力学模型的建立 |
| 3.2.2 系统运动方程的数值求解 |
| 3.2.3 数值计算结果 |
| 3.2.4 讨论与分析 |
| 3.3 轴承-转子系统参数对非线性行为的影响 |
| 3.3.1 转子质量偏心的影响 |
| 3.3.2 转子阻尼的影响 |
| 3.3.3 质量系数的影响 |
| 3.3.4 刚度系数的影响 |
| 3.3.5 润滑剂粘度系数的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 面向主轴的陶瓷轴承结构设计与制造 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 陶瓷轴承的全包容性结构设计 |
| 4.2.1 陶瓷轴承的全包容性结构设计准则 |
| 4.2.2 陶瓷轴承的全包容性结构设计实例 |
| 4.3 电主轴样机陶瓷轴承的设计 |
| 4.3.1 轴承设计流程 |
| 4.3.2 径向轴承设计 |
| 4.3.3 止推轴承设计 |
| 4.4 陶瓷轴承电主轴样机的制造 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 水基润滑陶瓷轴承电主轴的试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验装置 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 流量测量 |
| 5.3.2 温升测量 |
| 5.3.3 极端工况下的可靠性试验 |
| 5.3.4 回转精度测量 |
| 5.3.5 刚度测量 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文的主要内容与结论 |
| 6.2 论文的主要创新点 |
| 6.3 未来工作的展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）典型氧化锆陶瓷零件的加工实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 陶瓷零件的发展与应用 |
| 1.1.1 机械领域 |
| 1.1.2 汽车领域 |
| 1.1.3 航空航天领域 |
| 1.1.4 其他领域 |
| 1.2 陶瓷零件的加工现状 |
| 1.2.1 陶瓷转轴的加工 |
| 1.2.2 陶瓷轴承套圈的加工 |
| 1.2.3 陶瓷球的加工 |
| 1.3 陶瓷加工中存在的问题 |
| 1.4 课题的研究目的与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题研究目的 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 氧化锆陶瓷零件的加工机理 |
| 2.1 氧化锆陶瓷材料性能 |
| 2.2 陶瓷材料的去除方式 |
| 2.3 氧化锆陶瓷零件毛坯的制备工艺 |
| 2.4 陶瓷材料加工方法 |
| 2.4.1 研磨、抛光加工 |
| 2.4.2 变压应力切削法加工 |
| 2.4.3 塑性法加工 |
| 2.4.4 超声波加工 |
| 2.4.5 电火花加工 |
| 2.4.6 激光加工 |
| 2.4.7 电解磨削加工 |
| 2.5 氧化锆陶瓷的磨削机理分析 |
| 2.5.1 压痕断裂力学模型与切削加工模型 |
| 2.5.2 磨削过程与最大未变形切屑厚度 |
| 2.5.3 氧化锆陶瓷材料的磨削机理 |
| 2.5.4 磨削表面的形成 |
| 2.6 陶瓷材料的切削机理 |
| 2.6.1 理论研究方法 |
| 2.6.2 陶瓷材料的切削过程 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 陶瓷零件的加工工艺 |
| 3.1 陶瓷轴的加工 |
| 3.1.1 陶瓷轴的加工工艺 |
| 3.1.2 中心孔的车削和研磨加工 |
| 3.1.3 外圆的磨削加工 |
| 3.1.4 主轴内孔加工 |
| 3.2 陶瓷轴承套圈的加工 |
| 3.2.1 陶瓷轴承套圈端面的磨削 |
| 3.2.2 陶瓷轴承套圈外圆的磨削 |
| 3.2.3 陶瓷轴承套圈内径的磨削 |
| 3.2.4 陶瓷轴承套圈沟道的磨削 |
| 3.2.5 陶瓷轴承套圈沟道的超精加工 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 氧化锆陶瓷轴承套圈内圆磨削力的实验研究 |
| 4.1 实验条件 |
| 4.1.1 试件 |
| 4.1.2 实验设备 |
| 4.1.3 测量仪器 |
| 4.2 实验方案的设计 |
| 4.3 ZrO_2陶瓷轴承套圈内圆磨削力的磨削实验分析 |
| 4.3.1 砂轮粒度对磨削力影响的实验 |
| 4.3.2 砂轮线速度对磨削力影响的实验 |
| 4.4 内圆磨削力经验公式的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 金刚石刀具切削氧化锆陶瓷轴的研究 |
| 5.1 实验材料 |
| 5.2 实验设备 |
| 5.2.1 切削加工设备 |
| 5.2.2 测量仪器 |
| 5.2.3 实验条件 |
| 5.3 氧化锆陶瓷加工表面粗糙度的研究 |
| 5.3.1 切削深度对表面粗糙度的影响 |
| 5.3.2 工件转速对表面粗糙度的影响 |
| 5.3.3 进给速度对表面粗糙度的影响 |
| 5.3.4 切削方式对表面粗糙度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 车削氧化锆陶瓷轴端面粗糙度的影响因素分析 |
| 6.1 实验条件 |
| 6.2 切削用量对端面粗糙度的影响 |
| 6.2.1 切削深度对端面粗糙度的影响 |
| 6.2.2 工件转速对端面粗糙度的影响 |
| 6.2.3 进给量对端面粗糙度的影响 |
| 6.3 最优切削参数的选择 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）小型高速精密气浮气动主轴的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 本课题研究背景 |
| 1.3 高速精密主轴的技术概述 |
| 1.3.1 高速精密主轴的轴承技术 |
| 1.3.2 高速精密主轴的驱动技术 |
| 1.3.3 高速精密主轴的测量技术 |
| 1.4 气浮气动主轴的发展及现状 |
| 1.5 课题主要研究内容和意义 |
| 1.5.1 本文研究意义 |
| 1.5.2 本文主要研究内容 |
| 第2章 气浮气动主轴设计与计算 |
| 2.1 主轴设计要求 |
| 2.2 空气轴承工作原理 |
| 2.3 气动涡轮工作原理 |
| 2.4 主轴总成 |
| 2.5 空气静压轴承设计与性能计算 |
| 2.5.1 轴承节流方式 |
| 2.5.2 径向轴承的设计与性能计算 |
| 2.5.3 止推轴承设计与性能计算 |
| 2.6 涡轮设计 |
| 2.7 主轴整体结构设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 气浮气动主轴的仿真分析 |
| 3.1 气浮轴承的有限元仿真概述 |
| 3.1.1 FLUENT和GAMBIT软件介绍 |
| 3.1.2 GAMBIT的网格生成方法 |
| 3.2 径向轴承的有限元仿真 |
| 3.2.1 径向轴承的建模及网格划分 |
| 3.2.2 导入Fluent后处理 |
| 3.2.3 计算结果分析 |
| 3.2.4 参数对径向轴承承载力的影响 |
| 3.3 止推轴承的有限元仿真 |
| 3.3.1 止推轴承的建模及网格划分 |
| 3.3.2 导入Fluent后处理 |
| 3.3.3 计算结果分析 |
| 3.3.4 参数对止推轴承承载力的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 气浮气动主轴的精密加工与测试 |
| 4.1 气浮气动主轴的精密加工 |
| 4.1.1 材料的选择 |
| 4.1.2 零部件的加工与装配 |
| 4.2 气浮气动主轴测试及分析 |
| 4.2.1 实验目的和条件 |
| 4.2.2 主轴的供气系统 |
| 4.2.3 主轴性能测试 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 论文主要创新点 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文 |
| 附录B 攻读学位期间参与的研究课题 |
（9）基于加载状态下动态特性预测的高速电主轴的设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 主轴动力学建模及计算分析方法 |
| 1.2.2 电主轴动力学规律分析 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 12kW/30000r/min典型电主轴的结构设计 |
| 2.1 电主轴整体结构方案 |
| 2.2 主轴 |
| 2.3 电机的设计 |
| 2.4 电机的联接设计 |
| 2.5 主轴的轴承 |
| 2.6 主轴的油路设计 |
| 2.7 主轴的密封设计 |
| 2.8 主轴的冷却设计 |
| 2.9 主轴的动平衡设计 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 基于加载状态下高速电主轴的静动态特性分析方法研究 |
| 3.1 电主轴系统静态分析方法 |
| 3.2 传统的高速电主轴动态特性分析方法 |
| 3.2.1 有限元模型的建立 |
| 3.2.2 单元刚度矩阵和单元质量矩阵的合成 |
| 3.2.3 模型的求解 |
| 3.3 基于加载状态下主轴的动态特性分析方法 |
| 3.3.1 模型的求解方法 |
| 3.3.2 加载的载荷类型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 加载状态下高速电主轴系统动态响应分析 |
| 4.1 动不平衡载荷对主轴动态特性的影响 |
| 4.2 磨削载荷对主轴动态特性的影响 |
| 4.2.1 稳态载荷对主轴动态特性的影响 |
| 4.2.2 突变载荷对主轴动态特性的影响 |
| 4.2.3 周期性载荷 |
| 4.3 磨削载荷和不平衡载荷共同作用下对主轴动态特性的影响 |
| 4.3.1 稳态载荷和不平衡载荷共同作用下主轴的动态特性 |
| 4.3.2 突变载荷和不平衡载荷共同作用下主轴的动态特性 |
| 4.3.3 周期性载荷和不平衡载荷共同作用下主轴的动态特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于电主轴动态特性的结构参数优化 |
| 5.1 基于临界转速的结构参数优化 |
| 5.2 基于承载能力刚性挠曲变形的结构参数优化 |
| 5.3 基于振动响应的结构参数优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 实验研究 |
| 6.1 实验设备与仪器 |
| 6.1.1 典型高速电主轴试验台 |
| 6.1.2 信号采集与分析系统 |
| 6.2 实验原理 |
| 6.2.1 主轴静刚度测试 |
| 6.2.2 主轴动刚度测试 |
| 6.2.3 主轴动态响应测试原理 |
| 6.3 实验步骤 |
| 6.4 实验目的与实验内容 |
| 6.5 实验结果讨论 |
| 6.5.1 主轴静态变形实验分析 |
| 6.5.2 主轴动态变形实验分析 |
| 6.5.3 主轴动态响应实验分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A(攻读硕士学位期间所发表的论文) |
| 附录 B(攻读硕士学位期间所参加的科研项目) |
（10）陶瓷套圈内圆磨粗糙度研究及分子动力学仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目次 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题提出的背景 |
| 1.2 陶瓷材料的性能及应用 |
| 1.2.1 陶瓷材料概述 |
| 1.2.2 陶瓷材料的性能 |
| 1.2.3 陶瓷材料的应用 |
| 1.3 国内外同类课题研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 陶瓷轴承的发展阶段 |
| 1.3.2 国外陶瓷轴承研究情况及发展趋势 |
| 1.3.3 国内陶瓷轴承研究情况及发展趋势 |
| 1.4 我国陶瓷轴承研究需要注意的问题及关注的方向 |
| 1.4.1 我国陶瓷轴承研究需要注意的问题 |
| 1.4.2 我国陶瓷轴承研究需要关注的方向 |
| 第二章 陶瓷材料加工原理及去除方式 |
| 2.1 工程陶瓷材料的切削加工原理 |
| 2.1.1 工程陶瓷材料的切削机理 |
| 2.1.2 工程陶瓷材料的切削过程 |
| 2.2 工程陶瓷材料的磨削原理 |
| 2.2.1 陶瓷材料压痕断裂力学模型的建立 |
| 2.2.2 陶瓷材料压痕裂纹的成核 |
| 2.2.3 陶瓷材料压痕裂纹的生长 |
| 2.2.4 磨削中的尺寸效应 |
| 2.3 工程陶瓷材料的去除方式 |
| 2.3.1 陶瓷材料的破碎去除 |
| 2.3.2 陶瓷材料的延性域磨削 |
| 2.3.3 陶瓷材料的粉末化去除 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 陶瓷材料磨削过程仿真分析与研究 |
| 3.1 分子动力学的理论基础 |
| 3.1.1 势函数 |
| 3.1.2 运动方程的求解 |
| 3.1.3 分子间作用力的计算 |
| 3.1.4 系综的选择 |
| 3.1.5 边界条件 |
| 3.1.6 时间步长的确定 |
| 3.1.7 速度的标定 |
| 3.1.8 单位的标准化 |
| 3.2 分子动力学的主要流程 |
| 3.3 仿真软件的选择 |
| 3.4 工件材料及磨粒材料建模 |
| 3.4.1 工件材料的性质及结构 |
| 3.4.2 磨粒材料的性质及结构 |
| 3.4.3 磨削模型的建立 |
| 3.4.4 仿真条件设定 |
| 3.5 磨削力的计算 |
| 3.6 分子动力学仿真流程设计 |
| 3.7 仿真磨削加工过程分析 |
| 3.7.1 弛豫过程的分析 |
| 3.8 材料加工及表面形成机理 |
| 3.8.1 材料加工过程分析 |
| 3.8.2 材料表面形成机理 |
| 3.9 磨削参数对磨削力的影响 |
| 3.9.1 磨削速度对磨削力的影响 |
| 3.9.2 磨削深度对磨削力的影响 |
| 3.10 磨削参数对工件能量的影响 |
| 3.10.1 磨削速度对加工过程中能量的影响 |
| 3.10.2 磨削深度对加工过程中能量的影响 |
| 3.11 本章小结 |
| 第四章 陶瓷材料磨削加工方法及陶瓷套圈磨削工艺的设计 |
| 4.1 工程陶瓷材料大背吃刀量缓进给磨削高效加工新技术 |
| 4.1.1 工程陶瓷砂轮大背吃刀量缓进给磨削概述 |
| 4.1.2 工程陶瓷砂轮大切深缓进给磨削机理 |
| 4.1.3 大切深缓进给工艺对磨床的要求 |
| 4.2 变压应力切削法加工 |
| 4.3 塑性法加工 |
| 4.4 超声波加工 |
| 4.5 电火花加工 |
| 4.6 激光加工 |
| 4.7 电解磨削加工 |
| 4.8 陶瓷轴承套圈加工工艺设计 |
| 4.8.1 陶瓷套圈加工的特点 |
| 4.8.2 陶瓷轴承套圈的加工工艺过程设计 |
| 4.8.3 磨削陶瓷轴承套圈砂轮的选择 |
| 4.8.4 陶瓷轴承套圈端面的磨削 |
| 4.8.5 陶瓷轴承套圈外圆的磨削 |
| 4.8.6 陶瓷轴承套圈内径和内锥面的磨削 |
| 4.8.7 陶瓷轴承套圈沟道的磨削 |
| 4.8.8 陶瓷轴承套圈沟道的超精加工 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 磨削参数对陶瓷轴承套圈内圆粗糙度的影响 |
| 5.1 陶瓷轴承套圈内圆磨削及检测设备 |
| 5.1.1 磨削实验机床 |
| 5.1.2 磨削材料及砂轮 |
| 5.1.3 测量仪器 |
| 5.2 氮化硅陶瓷轴承套圈磨削实验及分析 |
| 5.2.1 砂轮粒度对氮化硅磨削表面的影响 |
| 5.2.2 砂轮线速度对氮化硅磨削表面的影响 |
| 5.2.3 轴向进给速对氮化硅磨削表面的影响 |
| 5.2.4 径向进给速度对氮化硅磨削表面的影响 |
| 5.2.5 正交实验方案及结果分析 |
| 5.2.6 氮化硅陶瓷轴承内表面粗糙度回归模型的建立 |
| 5.2.7 氮化硅陶瓷轴承内表面粗糙度回归模型及回归系数显着性检验 |
| 5.3 氧化锆陶瓷轴承套圈正交磨削实验及分析 |
| 5.3.1 氧化锆陶瓷轴承内表面正交实验设计 |
| 5.3.2 氧化锆正交实验结果及其直观分析 |
| 5.3.3 氧化锆正交实验结果回归分析 |
| 5.3.4 氧化锆正交实验回归模型及回归系数显着性检验 |
| 5.4 磨削液对陶瓷材料磨削影响 |
| 5.4.1 磨削液的影响 |
| 5.4.2 磨削液的作用 |
| 5.4.3 提高磨削液作用的理论及措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间公开发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、陶瓷轴承内孔磨削特性的研究（论文参考文献）
- [1]氮化硅陶瓷轴承外圈磨削的双目标工艺优化[J]. 谢天舒. 金刚石与磨料磨具工程, 2021(04)
- [2]氧化锆陶瓷轴承套圈内圆磨削工艺分析与加工精度研究[D]. 王科冲. 沈阳建筑大学, 2021
- [3]全陶瓷球轴承套圈沟道精密磨削与砂轮修整研究[D]. 韩光田. 沈阳建筑大学, 2021
- [4]考虑磨粒特性及孔洞微缺陷的碳化硅陶瓷磨削加工研究[D]. 何明学. 湘潭大学, 2020(02)
- [5]HIPSN陶瓷表面磨削质量与磨具修整[D]. 韩涛. 沈阳建筑大学, 2019(05)
- [6]基于水基润滑陶瓷动静压轴承的电主轴研究[D]. 闫帅. 天津大学, 2016(07)
- [7]典型氧化锆陶瓷零件的加工实验研究[D]. 王宇. 沈阳建筑大学, 2016(08)
- [8]小型高速精密气浮气动主轴的研制[D]. 蒋雷. 湖南大学, 2014(04)
- [9]基于加载状态下动态特性预测的高速电主轴的设计方法研究[D]. 王琴. 湖南大学, 2014(04)
- [10]陶瓷套圈内圆磨粗糙度研究及分子动力学仿真[D]. 王强. 沈阳建筑大学, 2013(05)